Interrupteur à vide pour réenclencheur

Pour garantir des performances et une fiabilité optimales, tous les composants de l'ampoule à vide doivent être soigneusement nettoyés avant l'assemblage. Les contaminants peuvent émettre des gaz dans l’enveloppe sous vide, compromettant le vide poussé requis pour une extinction efficace de l’arc. Pour obtenir une tension de claquage élevée, les composants sont assemblés dans une salle blanche où la poussière et les particules sont strictement contrôlées. Ce contrôle rigoureux des conditions environnementales est essentiel pour maintenir l'intégrité du vide et la rigidité diélectrique de l'interrupteur.

Avant l'assemblage, les surfaces des composants subissent une galvanoplastie pour garantir une finition lisse et uniforme. Chaque composant est ensuite soumis à une inspection optique pour vérifier la cohérence et la qualité de la surface. Cette étape est essentielle pour identifier tout défaut ou irrégularité susceptible d'affecter les performances de l'interrupteur.

L'assemblage de l'ampoule à vide est effectué dans des conditions de salle blanche climatisée afin de maintenir le plus haut niveau de propreté. Une soudure sous vide poussé est appliquée au niveau des joints des composants pour assurer une étanchéité parfaite. Les pièces sont soigneusement alignées et fixées pour garantir un assemblage précis. Ce processus méticuleux est essentiel pour obtenir la haute qualité et les valeurs nominales maximales possibles jusqu'à 100 kA, comme spécifié par la norme CEI/IEEE 62271-37-013.

Initialement, les sous-ensembles d'ampoules à vide étaient brasés ensemble dans un four à atmosphère d'hydrogène. Au cours de ce processus, un tube connecté à l'intérieur de l'interrupteur a été utilisé pour évacuer l'air avec une pompe à vide externe tandis que l'interrupteur était maintenu à une température d'environ 400 degrés (752 degrés F). Depuis les années 1970, le procédé de fabrication a évolué vers l’utilisation d’un four de brasage sous vide poussé combinant brasage et évacuation en une seule étape. Ce processus consiste à chauffer des dizaines ou des centaines d'interrupteurs par lots à des températures allant jusqu'à 900 degrés à une pression de 10 à 6 mbar. Cette technique avancée garantit que les interrupteurs sont « scellés à vie », répondant aux normes de qualité les plus élevées.

Grâce au processus de production entièrement automatisé, la haute qualité des ampoules à vide peut être reproduite de manière cohérente à tout moment. L'automatisation minimise les erreurs humaines et garantit que chaque unité répond aux mêmes critères de qualité stricts, garantissant des performances fiables et une durabilité à long terme.

Après assemblage, les ampoules à vide subissent une évaluation aux rayons X pour vérifier la position et l'intégralité des composants internes, ainsi que la qualité des points de brasage. Cette méthode de contrôle non destructif garantit que la structure interne de l'interrupteur est impeccable et que tous les composants sont correctement alignés et solidement fixés. La procédure aux rayons X est une étape critique du processus de contrôle qualité, garantissant la haute fiabilité et les performances des ampoules à vide.

Au cours du processus de formation, la rigidité diélectrique interne définitive de l'ampoule à vide est établie grâce à une série d'applications de tension progressivement croissantes. Cette étape est cruciale pour conditionner les surfaces internes et les matériaux afin de résister à des contraintes électriques élevées. Par la suite, un test de tension de choc de foudre est effectué pour vérifier la rigidité diélectrique. Les processus de formation et de vérification sont effectués en utilisant des niveaux de tension qui dépassent ceux spécifiés dans les normes industrielles. Ce programme de tests rigoureux fournit des preuves solides de la haute qualité et de la fiabilité des ampoules à vide, garantissant une longue endurance et une haute disponibilité dans les applications électriques critiques.

La fabrication et le contrôle qualité des ampoules à vide impliquent une série d'étapes précises et contrôlées, allant du nettoyage approfondi et de la finition de surface aux techniques avancées de brasage et d'évacuation. L'utilisation de conditions de salle blanche, de soudure sous vide poussé et de processus de production entièrement automatisés garantit que chaque interrupteur répond aux normes de qualité les plus élevées. Des tests rigoureux, notamment une évaluation aux rayons X et des tests de rigidité diélectrique, garantissent en outre la fiabilité et les performances des ampoules à vide, les rendant ainsi adaptées aux applications haute tension exigeantes.

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